随着客户对线材的要求的提高，磷化工艺已经替代石灰拉拔成为拉丝生产的重要工序。然而，由于磷化对于很多厂家来讲还是一个新兴的工艺，所以不可避免的出现很多问题，造成拉丝质量的下降和产品成本的增加。出现了很多不必要的损失，为了得到更好的使用磷化产品，显将拉丝磷化生产中常见的问题列举出来，并提出一些心得体会。

一、磷化膜薄：磷化皮膜偏薄主要表现在磷化出来的钢材表面颜色偏浅，磷化膜的色泽不够深，拉丝的时候看不到磷化皮膜，拉完后直接看到钢材本质，外面没有磷化膜的保护。这个问题产生的主要原因可能在于：1、磷化槽液浓度偏低；2、磷化温度偏低；3、促进剂浓度不够，槽液处于反槽状态；4、磷化槽液酸比过大；5、磷化槽液的酸比失衡，槽液里主要离子失去平衡。解决办法：1、提高槽液浓度；2、提高磷化温度；3、检测促进剂浓度，如果偏低的话就提高促进剂浓度；4、当酸比过大的时候可以适当添加游离酸，主要为添加磷酸，在特殊的情况下可以添加少量硝酸；5、在磷化浓度、温度、促进剂值都在正常范围以内，酸比正常，但磷化出来的皮膜还是偏薄的话，说明磷化槽液里面的阴阳离子已经失调，主要是锌离子偏低，或磷酸根偏低，在这种情况下可以根据现场情况来添加调整剂。

二、磷化皮膜过厚：当磷化皮膜太厚时，容易产生拉断、叫模、钢丝拉伤等情况。产生这种情况的主要原因有以下几点：1、磷化槽液浓度过高；2、磷化槽温度过高；3、酸比过小；4、促进剂没有，处于铁份管理状态下；5、磷化槽液里各离子比例失调；6、润滑剂效果不佳。碰到以上问题的解决办法：1、降低磷化槽的浓度即可，可以先抽出部分槽液（根据现场具体情况决定），然后加水稀释，抽出的槽液可在以后慢慢添加进去；2、降低磷化槽温度，可以用水来降低；3、可以添加硝酸锌或氧化锌来调节，必要时可添加中和剂来调整，要根据现场状况决定；4、有时在忘记添加促进剂的情况下，槽液的颜色会变成比较深的绿色，刚开始皮膜会薄一点，但后面会越来越硬，导致拉丝的时候产生叫模、拉断的情况产生，可以用添加促进剂来调整，不过所需时间较长，而且不能一次加入大量的促进剂来调整，只能少量、多次的添加进去，必须在加入过程中不停搅拌，同时槽液温度不可低于80℃，否则效果就会比较差，但是这种情况出现的几率较小；5、有时槽液里的添加剂（如皮膜增厚剂等）加的过多也会产生这种情况，如果碰到这种情况一般来讲只能抽出部分槽液来稀释了，还有如果磷化槽中磷酸根离子过高的话，皮膜也会变的比较厚，象这种情况就需在今后的原液补充中添加见建浴剂就可慢慢调整过来；6、很多时候在磷化没有问题，而拉丝变形量比较大的情况下，如果润滑剂效果不佳的话，也会产生这种情况，润滑剂的调整办法将在今后的文章中慢慢补充进来

三、润滑剂：润滑剂是拉丝磷化工艺中非常重要的环节，如果润滑效果不好的话，而前面的磷化皮膜反而会造成反效果，拉丝拉不出来、容易断裂、叫模、拉伤、模具损耗严重等情况产生。润滑槽不良状况主要表现在以下几个方面：1、温度过低；2、温度过高；3、游离酸过高；4、油脂份过低；5、润滑剂老化。碰到以上这些情况主要的解决办法是：1、如果润滑槽温度过低，会使线材表面附带的润滑剂过厚，容易的堵塞模具，导致拉断等情况的产生，只要适当的提高温度就可以解决问题；2、温度过高会使线材表面的润滑剂附着过薄，容易使钢材拉伤、模具损耗较大、钢材表面没有磷化膜的保护等，只要适当降低温度即可。润滑剂的温度一般控制在75-85℃之间，随着润滑剂浓度的变化而变化，在浓度高的时候可适当的提高温度，温度与润滑剂的浓度成正比；3、由于磷化槽液是酸性的，所以如果水洗不够干净的话，很容易带酸进润滑槽，而润滑槽是碱性的，所以很容易被污染，在润滑剂为酸性的情况下，润滑剂的主要成分硬脂酸钠不能和磷化皮膜反应生成硬脂酸锌，只能附着在表面而已，这样润滑效果就不好。遇到这种情况，一般可以用纯碱或片碱调整，但是调整的时候必须把纯碱和片碱都稀释到一定程度，否则反而会起到反效果；4、在温度正常，酸碱度正常的情况下，如果润滑剂附带过薄的话，基本上可以确定是油脂份偏低，润滑剂浓度偏低，只要提高润滑剂浓度就可以了。5、润滑剂主要成分是硬脂酸钠，所以在高温带酸性的情况下容易分解，而且一旦处于这种情况下会产生连锁反应，导致润滑剂的效果越来越差，碰到这样的情况用碱来调整和加大润滑剂的用量也没有多大的用处，基本上润滑剂的寿命在半年到一年左右，如果保护好的话可以达到一年，润滑剂使用时间较长就要考虑换槽了。定期检查润滑剂状况，加强润滑前水洗就可以增长润滑槽的使用寿命。

 

 

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